Modules en mouvement

Les modules en bois du nouveau Langford Community Arts and Child Care Centre sont maintenant en place à Langford, en Colombie-Britannique. Le projet permettra d’aménager de nouvelles places accréditées en services de garde et un centre des arts communautaires (relocalisé) dans cette municipalité dynamique à croissance rapide sur l’île de Vancouver. 

Les sections de bois massif, fabriquées à l’usine de Kalesnikoff dans les Kootenays, ont traversé la terre ferme et la mer pour atteindre leur destination. Cette méthode de construction exige un niveau supplémentaire de planification pour tenir compte des considérations liées au transport, comme les dimensions des autoroutes et des traversiers, afin d’assurer un déplacement en douceur d’une usine à l’autre, mais le trajet d’un module commence bien avant qu’il ne fasse son dernier voyage.

Le bois récolté dans les forêts gérées de façon durable de la Colombie-Britannique passe par les trois installations de Kalesnikoff, soit la scierie, l’usine de bois massif et la nouvelle usine d’assemblage modulaire. Fondée à Castlegar en 1939, l’entreprise familiale de quatrième génération réalise chaque étape de la production, depuis la mouture jusqu’à la construction des modules, dans le cadre de ses opérations verticalement intégrées.

Pourquoi le bois massif est important dans les apprentissages préscolaires

Le rôle du bois massif dans ce projet va au-delà de la structure. Dans un milieu de petite enfance et d’éducation préscolaire, la chaleur et la tactilité des surfaces en bois apparentes peuvent contribuer à créer un environnement calme et naturel que recherchent les éducatrices et éducateurs. Dans les salles de poterie, de danse et de musique, le bois visible apporte une qualité sensorielle différente par rapport aux finis classiques, un aspect que les intervenants du projet ont souligné dès le départ comme faisant partie de l’intention du concept. 

Il s’agit d’un changement opportun par rapport aux salles de classe fluorescentes au fini de vinyle qui définissent les services de garde et l’agrandissement des classes depuis des décennies. Ce changement témoigne également d’une méthode de conception de plus en plus courante dans les espaces d’apprentissage de la petite enfance, c’est-à-dire l’utilisation du bois massif comme structure et finition architecturale, de sorte que le matériel qui soutient le bâtiment façonne aussi les espaces où vivent les enfants.

Au-delà de Langford

Alors que les modules continuent d’arriver sur l’île de Vancouver, le centre de Langford entame sa prochaine phase. Les arbres qui ont été transformés par un modèle numérique et une chaîne de production industrielle se dessinent comme une nouvelle destination communautaire. D’ici le printemps 2027, l’édifice terminé sera vivant grâce à la présence d’enfants, d’artistes, d’éducateurs et de familles, transformant une série de modules en bois massif construits en usine en un carrefour communautaire dynamique.

Pourtant, Langford n’est pas la fin de l’histoire. À des centaines de kilomètres, le même processus est déjà appliqué à un ensemble de 50 logements abordables à Yellowknife, dans les Territoires du Nord-Ouest. Une ville différente avec des objectifs différents, mais reposant sur le même principe, c’est-à-dire déplacer une grande partie des étapes de la construction du chantier vers l’usine, où la production peut être plus prévisible, efficace et reproductible.

Ensemble, ces projets racontent une histoire plus vaste que n’importe quel bâtiment à lui seul. L’un est un centre communautaire, l’autre un ensemble de logements abordables, mais les deux projets démontrent la polyvalence d’une méthode de construction axée sur la fabrication. Le projet de Langford démontre ce qui peut être accompli lorsque d’autres travaux sont terminés avant d’atteindre le chantier. Celui de Yellowknife laisse entendre que le modèle peut être appliqué à de nouveaux types de bâtiments et à de nouveaux marchés. Lorsqu’un projet de construction modulaire volumétrique passe d’un projet individuel à une pratique reproductible, cela laisse entrevoir un avenir où la réalisation du projet sera de plus en plus façonnée par les principes de fabrication plutôt que par les contraintes habituelles que l’on trouve sur le chantier.

Une nouvelle approche de l’infrastructure communautaire

L’installation communautaire de deux étages, d’une valeur de 10,6 millions de dollars, en construction au 3014, chemin Glen Lake a été conçue par Studio 531 Architects et est construite par Blackrete Builders. Une fois terminé, le centre de la petite enfance fournira 49 places accréditées en services de garde et un nouvel emplacement pour les programmes artistiques communautaires, offrant un studio de poterie, un studio de danse, une salle d’art, une salle de musique et un espace flexible pour la tenue d’événements.

Ce qui distingue le projet, c’est sa méthode de construction. Plutôt que d’opter pour une construction entièrement sur place, ou même une technique moderne de panneaux avec des éléments préfabriqués qui aident à accélérer l’assemblage, ce projet a maximisé la quantité de construction effectuée en usine. Le bâtiment se compose de modules volumétriques complets – des pièces finies avec des murs, des planchers et une structure de toit déjà en place – qui doivent simplement être assemblés sur le chantier pour obtenir la forme finale du bâtiment. Il est entendu qu’il s’agit du premier projet de ce genre construit à cette échelle en Amérique du Nord. 

Du modèle BIM au module fini

Le processus de production commence par la coordination numérique. Chaque module est d’abord développé en tant que modèle numérique 3D, intégré dans un logiciel de BIM et raffiné avec les architectes et les ingénieurs avant qu’une seule pièce de bois ne soit coupée. Une fois finalisé, ce modèle devient l’entrée directe dans les machines-outils à commande numérique par ordinateur (CNO) de l’atelier.

La précision qu’on peut atteindre avec la fabrication numérique est encore plus importante à l’échelle des modules que pour chacun des panneaux; un module fini doit arriver sur place avec ses murs, son plancher et sa structure de toit parfaitement alignés puisqu’il est peu ou impossible d’apporter des corrections une fois que le module est en place. Le fait de travailler à partir d’un modèle numérique continu, plutôt que des dessins réinterprétés à chaque étape de la production, aide à atteindre ce niveau d’ajustement. Les panneaux en lamellé-croisé (CLT) et les composants en bois lamellé-collé sont découpés à la machine selon des tolérances précises et assemblés en modules de salle complets et largement finis dans des conditions d’usine. Ces modules finis sont ensuite transportés sur le chantier et mis en place à l’aide d’une grue.

La construction modulaire volumétrique offre des avantages réels à une ville en croissance rapide. La réalisation des modules en usine peut raccourcir la période de travail intensif sur le chantier et réduire les perturbations pour les voisins. Elle offre également aux entrepreneurs un calendrier d’installation plus prévisible, tandis que les conditions de l’usine sont meilleures pour les travailleurs et offrent un meilleur contrôle sur la qualité de la production que le travail effectué dans les éléments.