Les conditions de construction en hiver à Edmonton sont difficiles. Ajoutez à cette réalité un chantier exigu, des travaux de construction d’un tramway non loin et des commerces de proximité qui s’efforcent d’attirer des clients, et vous obtenez un environnement de chantier très complexe.

Le groupe Cantiro, un promoteur immobilier établi à Edmonton dont les projets s’étendent de la Colombie-Britannique à l’Ontario, a eu recours à des méthodes de construction en bois préfabriqué pour surmonter ces difficultés et ériger un immeuble locatif de six étages comprenant 104 appartements, baptisé « 200 West Block ».

Avec des travaux prévus entre l’été 2025 et l’automne 2026, l’immeuble de moyenne hauteur du 200 West Block n’est que l’un des cinq bâtiments composant le vaste projet immobilier à usage mixte du West Block, d’une superficie de 1,4 hectare, que la société réalise en plusieurs phases dans le prestigieux quartier de Glenora, situé au centre-ouest d’Edmonton.

Plus de 100 tiges de fixation verticales en acier ont été installées pour résister aux charges sismiques, à la poussée du vent et au retrait.

Cantiro a maintenu le rythme des travaux en utilisant des panneaux muraux préfabriqués pour fermer les cages d’ascenseur et les cages d’escalier.

Les lots de panneaux muraux préfabriqués livrés à chaque étage comprennent à la fois les murs extérieurs et intérieurs, installés par des équipes spécialisées dans l’ordre suivant : murs extérieurs, couloirs, murs intérieurs et cloisons techniques.

Un compagnon menuisier met la touche finale à un panneau mural nouvellement installé. Sur les chantiers utilisant des éléments préfabriqués, le rôle évolue vers la coordination et la supervision de l’installation, avec moins de tâches manuelles comme la découpe et le clouage.

La facilité d’installation des panneaux muraux préfabriqués crée un environnement de travail plus supportable pour les charpentiers de l’Alberta, même dans des conditions hivernales où la température peut descendre jusqu’à −20 °C.

L’installation a été simple pour l’équipe de charpentiers, les panneaux étiquetés indiquant exactement où chaque unité devait être placée. L’entrepreneur, expérimenté dans cette méthode de construction, s’est également chargé de l’approvisionnement et de la fourniture des panneaux muraux préfabriqués.

Un lot séquencé et étiqueté de panneaux muraux préfabriqués arrive par pont roulant en vue de son installation. Par rapport à la construction traditionnelle, le chantier est bien organisé, avec un encombrement minimal et une réduction des déchets.

Plus de 100 tiges d’ancrage verticales en acier ont été installées pour résister aux charges sismiques, à la poussée du vent et au retrait dans ce bâtiment de six étages, ce qui a nécessité une coordination minutieuse au fur et à mesure de l’avancement des étages.

Le projet de bâtiment de moyenne hauteur du 200 West Block comporte des fenêtres de 2,7 mètres (9 pi) de haut partout. Avant l’installation, des barrières coupe-feu en plaques de plâtre ont été posées au niveau des ouvertures des fenêtres et des portes, un étage en dessous du niveau de la charpente en cours de construction, afin de limiter la propagation du feu pendant les travaux.

Le projet 200 West Block a fait appel à du bois en placage stratifié (LVL) pour les lisses basses ainsi que pour les lisses supérieures et inférieures des panneaux muraux à tous les étages. Sa stabilité dimensionnelle réduit la compression cumulative.

Un membre de l’équipe charge de la charpente supervise la livraison par pont roulant de panneaux muraux préfabriqués destinés aux ouvriers travaillant en hauteur. Chaque lot arrive de l’usine clairement étiqueté et dans l’ordre, prêt à être installé.

Des solives, poutres et linteaux prédécoupés sont entreposés au premier plan du chantier du projet « 200 West Block » de Cantiro, un bâtiment de six étages, prêts à être hissés par un pont roulant pour être installés à l’étage supérieur.

Par Tony Kryzanowski

« Nous voyons trois grands avantages à la construction à base de panneaux muraux préfabriqués », explique M. Fereday. « Premièrement, les éléments préfabriqués doivent être conçus virtuellement avant d’arriver sur le chantier. Ainsi, très tôt, on résout les conflits potentiels – tels que l’emplacement des portes et des fenêtres et le tracé des conduits – en s’assurant que ces questions sont réglées avant même que les composants n’arrivent sur le chantier. »

Deuxièmement, les lots de panneaux muraux sont étiquetés et empilés dans l’ordre dans lequel ils doivent être assemblés, ce qui limite les manipulations inutiles, et la fabrication précise des panneaux réduit au minimum les mesures et les découpes sur place. En ce qui concerne l’assemblage proprement dit, une fois les solives et le revêtement du rez-de-chaussée installés, la séquence consiste à installer les murs extérieurs, puis les couloirs, les murs intérieurs et les murs de plomberie, cette même séquence étant répétée à chaque étage.

Troisièmement, cette méthode de construction préfabriquée par panneaux permet de réduire au minimum les perturbations pour les commerces et les résidents du quartier. L’enveloppe du bâtiment est montée rapidement, la grue est démontée plus tôt, et tous les travaux de construction restants sont réalisés à l’intérieur de l’enveloppe dans des délais plus courts.

Comme pour tout projet de construction, des ajustements ont été nécessaires pour tenir compte de plusieurs facteurs clés. Parmi ceux-ci figuraient l’autorisation relativement récente, prévue par le Code du bâtiment de l’Alberta, de construire des bâtiments en bois de six étages, ainsi que des considérations techniques liées au poids du bâtiment et aux forces du vent pour un projet de plus grande hauteur. D’autres considérations ont découlé des arrêtés municipaux relatifs aux pratiques de construction sécuritaires, notamment en raison des contraintes liées à l’exiguïté du terrain à bâtir.

Puisqu’il s’agit d’une structure de six étages plus lourde – par rapport aux bâtiments de quatre étages plus courants avant les modifications apportées au Code du bâtiment de l’Alberta en 2019 –, l’assemblage structurel a nécessité une réflexion approfondie dès la phase initiale de conception. Le bois en placage stratifié (LVL) a été choisi pour les lisses, les lisses supérieures et les lisses inférieures des panneaux muraux à tous les étages en raison de sa stabilité dimensionnelle. Cette mesure a permis de réduire au minimum la compression cumulative du bâtiment tout au long du chantier.

Conformément aux récentes exigences du code du bâtiment, l’enveloppe du bâtiment comporte un nombre nettement plus important de tiges d’ancrage – plus de 100 tiges d’ancrage verticales en acier dans le cas présent – de différentes longueurs et épaisseurs allant de 1/2 po à 1-3/4 po destinées à résister aux charges sismiques, à la poussée du vent et au retrait du bois. Pour des raisons pratiques, elles ont été installées un étage en dessous du niveau de la charpente en cours de montage et ont été entièrement serrées une fois la charpente terminée.

D’autres considérations ont découlé des arrêtés municipaux relatifs aux pratiques de construction sécuritaires, notamment en raison des contraintes liées à l’exiguïté du terrain à bâtir. S’agissant d’une structure de six étages plus lourde – par rapport aux bâtiments de quatre étages plus courants avant les modifications apportées au Code du bâtiment de l’Alberta en 2019 –, l’assemblage structurel a nécessité une réflexion approfondie dès la phase initiale de conception. De plus, tous les ensembles de murs extérieurs ont été isolés avec de la laine minérale, un isolant incombustible et hautement performant, afin de renforcer la protection contre l’incendie.

Afin de réduire au minimum les chevauchements entre les corps de métier et afin d’éviter l’introduction de matériaux supplémentaires, Cantiro a utilisé des panneaux de bois préfabriqués pour encadrer les cages d’ascenseur et d’escalier, ce qui a permis d’éliminer la nécessité de coordonner les travaux avec ceux de la maçonnerie en béton pendant la phase de construction du bâtiment. Cette approche a permis de fermer rapidement la cage d’ascenseur et d’installer les étages supérieurs sans retard. Selon M. Fereday, le résultat est une structure efficace et de haute qualité qui durera pendant des décennies.

Fabriqués hors site, ces ensembles de matériaux de construction ont été livrés de manière séquentielle et à la demande de l’entrepreneur chargé de la charpente, sous forme de lots organisés et identifiés par un code numérique. S’appuyant sur son expérience de ce type de construction, l’entrepreneur en charpente a déployé des équipes dédiées de trois ou quatre membres pour l’installation des murs extérieurs et intérieurs, travaillant à des températures pouvant atteindre -20 °C.

Selon M. Fereday, le gain de temps obtenu en minimisant les travaux de charpente sur site réduit les coûts, et ces économies peuvent ensuite être répercutées sur les futurs locataires.

Un pont roulant a été utilisé pour transférer les paquets du rez-de-chaussée à chaque étage successif, accélérant ainsi l’assemblage et la fermeture de l’enveloppe extérieure de six étages, créant rapidement un environnement de travail hivernal fermé et bien plus agréable pour les charpentiers et les corps de métier.

Au total, 2 843 panneaux muraux ont été installés. Pour ce projet, l’entrepreneur chargé de la charpente, Living Legends Construction, s’est approvisionné en panneaux auprès d’un fournisseur local, We Panel Inc., une entreprise dont il connaissait bien les produits et les services pour y avoir déjà travaillé.

M. Booth et M. Fereday soulignent tous deux le nombre croissant de fournisseurs de panneaux préfabriqués, reflétant la tendance générale à la préfabrication observée dans le secteur canadien de la construction au cours de la dernière décennie. Un choix plus large entraîne également une concurrence accrue, ce qui peut permettre de réaliser des économies.

Darrell Booth, gestionnaire de projet chez Cantiro, explique que l’entreprise est largement reconnue comme un promoteur et un constructeur à la fine pointe du design, qui s’investit non seulement à créer des espaces où les gens ont envie de se retrouver, mais aussi des collectivités où ils ont envie de vivre.

Par exemple, le 200 West Block, un immeuble en forme de U doté d’une cour centrale, présente des murs de 3,20 m (10 pi 6 po) de haut au rez-de-chaussée, où se trouvent de nombreux espaces communs, des fenêtres de 2,75 m (9 pi) dans de nombreux appartements et à tous les étages, ainsi qu’un système de chauffage à eau chaude par le sol dans tout l’immeuble, le tout reposant sur un stationnement souterrain.

Cependant, Paul Fereday, vice-président directeur de la division immeubles collectifs de Cantiro, affirme qu’en fin de compte, les logements doivent rester abordables pour que les gens puissent les louer, et c’est là que l’approche adoptée par l’entreprise pour la construction du 200 West Block apportera une contribution significative.

Cantiro a utilisé des panneaux muraux préfabriqués en bois non seulement pour garantir des coûts abordables, mais aussi pour limiter au maximum les perturbations pour les commerces, les bureaux et les résidents voisins.

L’utilisation conjointe de solives préfabriquées et de panneaux muraux préfabriqués permet de réduire au minimum la manutention et le stockage sur chantier, dans un contexte où l’espace de stockage est extrêmement limité. La zone de construction du 200 West Block s’étend d’une limite de terrain à l’autre.

« Auparavant, les ensembles de plancher et de toiture préfabriqués étaient livrés sous forme de solives, de poutres et de linteaux de grand format, que les charpentiers devaient découper sur place. Aujourd’hui, la plupart des fournisseurs prédécoupent et assemblent chaque élément, puis les livrent emballés et étiquetés. Cette façon de fonctionner améliore considérablement l’efficacité de l’installation, ce qui permet de terminer le plancher plus rapidement », explique M. Booth.

Selon M. Fereday, le choix de murs préfabriqués en panneaux plutôt qu’une construction sur site pour le projet 200 West Block a permis de réduire de 15 % la durée des travaux sur place, soit l’équivalent d’environ deux mois.